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大连齿轮

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大连齿轮加工

大连齿轮加工的适用范围

发布日期:2016-01-06 00:00 来源:http://www.njyixinju.com 点击:

大连齿轮加工


1.适用范围

该标准规定了大连齿轮加工应遵守的基本规则,适用于各企业的齿轮加工。

齿轮加工还应遵守JB/Z307.1(切削加工通用工艺守则总则)


2.一般要求

(1)齿坯装夹前应检查其编号和实际尺寸是否与工艺规程要求相符合。

(2)装夹齿坯时应注意查看其基面标记,不得将定位基面装错。

(3)计算大连齿轮加工机床滚比挂轮时,一定要计算到小数点后有效数字第五位。


3.滚齿工艺守则

(1)本守则适用于用滚动切法加工GB10095-88中规定的7、8、9级精度渐开线圆柱齿轮。

(2)滚齿前的准备。

①加工斜齿或人字齿轮时,必须验算差动挂轮的误差,一般差动挂轮应计算到小数点后有效数字第五位。差动挂轮误差应按下式计算。

 式中:δ——差动挂轮误差;

m——齿轮模数;

N——滚刀头数;

B——齿轮齿宽;

K——齿轮精度系数;对7级齿轮,K为0.001;对8级齿轮,K为0.002;对9级齿轮,K为0.003;

C——滚齿机差动定数。

②加工有偏重的齿轮时,应在相应处安置适当的配重。

(3)齿坯的装夹。

①在滚齿机上安装滚齿夹具时,应按表Ⅱ-1的要求调整。

表Ⅱ-1滚齿机上安装滚齿夹具 (mm)

齿轮精度等级检查部位 

ABCD

允许跳动公差

70.0150.0100.0050.015

80.0200.0120.008

90.0250.0150.010

②在滚齿机上装夹齿坯时,应将有标记的基面向下,使其与支承面贴合,不得垫纸或铜皮等物。压紧前用千分表检查齿坯外圆径向跳动和基准端面跳动,其跳动公差不得大于表Ⅱ-2所规定数值。压紧后需再次检查,以防压紧时产生变形。

表Ⅱ-2用千分表检查齿坯外圆径向和基准端面跳动公差1)(mm)

齿轮精度等级齿轮分度圆直径

≤125>125~400>400~800>800~1600>1600~2500>2500~4000

齿坯外圆径向跳动和基准端面跳动公差

70.0180.0220.0320.0450.0630.100

8

90.0280.0360.0500.0710.1000.160

1)当三个公差组的精度等级不同时,按最高的精度等级确定公差值;当以顶圆作基准时,表中的数值就指顶圆的径向跳动。

(4)齿轮轴的装夹

①在滚齿机上装夹齿轮轴时,应用千分表检查其两基准轴颈(或一个基准轴颈及顶圆)的径向跳动,基跳动公差应按下式计算:

 式中:t——跳动公差,mm;

L——两测量点间的距离,mm;

B——齿轮轴的齿宽,mm;

K——精度系数:对7级和8级精度齿轮轴,K值取0.008~0.01,对9级精度齿轮轴,K值取0.011~0.013。

②在滚齿机上装夹齿轮轴时,应用千分表在90°方向内检查齿顶圆母线与刀架垂直移动的平行度,在100mm长度内不得大于0.01mm。

③齿坯装夹压紧时,压紧力应通过支承面,不得压在悬空处,压紧力应适当。

(5)刀杆与滚刀的装夹

①粗、精加工刀杆、刀垫必须严格分开,精加工用刀垫两端面平行度不得大于0。005mm

②刀杆及滚刀装夹前,刀架主轴孔及所有垫圈、刀杆、支承轴套、滚刀内孔端面都必须擦净。

③滚刀应轻轻扒入刀杆中,严禁敲打。

④刀杆装夹后,悬臂检查刀杆径向和端面圆跳动,其跳动公差不得大于表Ⅱ-3规定。

表Ⅱ-3悬臂检查刀杆径向和端面跳动的公差1)

齿轮精度等级圆跳动公差 

ABC

70.0050.0080.005

80.0080.0100.008

90.0100.0150.010

1)精度等级按第Ⅱ公差组要求;表中B点跳动是指L小于或等于100mm时的数值、L每增加100mm,B点跳动允许增加0.01mm。

⑤滚刀安装后必须检查滚刀轴台径向圆跳动,其跳动公差不得大于表Ⅱ-4规定,并且要求两轴台径向圆跳动方向一致。

表Ⅱ-41)

齿轮模数齿轮精度等级

789

跳动公差

≤100.0150.020.04

>100.020.030.05

1)精度等级按第Ⅱ公差组要求。

(6)滚刀选择及磨钝标准

①滚刀选择

要据被加工齿轮的精度要求,按表Ⅱ-5选择滚刀。

表Ⅱ-5被加工齿轮的精度1)

齿轮精度等级滚刀精度等级

粗滚齿精滚齿

7B或CAA

8A

9CB

1)精度等级按第Ⅱ公差组要求。

②滚刀磨钝标准

在滚齿时,如发现齿面有光斑、拉毛、粗糙度变坏等现象时,必须检查滚刀磨损量,基磨损量不得大于表Ⅱ-6的规定。

表Ⅱ—6滚刀磨损量度 (mm)

滚刀模数2-8>8-14>14-25>25-30

磨损量粗滚刀0.40.30.81.0

精滚刀0.20.30.40.5

③精滚刀每次刃磨后均需检查容屑槽周节累积误差,容屑槽相邻周节误差,刀齿前面的非径向性,齿面粗糙度和刀齿前面与内孔轴线的主行度等,并要有检查合格证方可使用。

(7)机床调正

①为了保证滚齿机在加工过程中的平稳性,分齿挂轮,差动挂轮啮合间隙应为0。1~0。15mm。

②在大型滚齿机上加工大型齿轮时,必须根据齿坯的实际重量和夹具的重量,调整机床的卸载机构,并检查其可靠性。

③根据被加工齿轮的技术参数、精度要求、材质和齿面硬度等情况决定切削用量。用单头滚刀时推荐采用以下加工规范:

滚切次数:模数在20以下时,粗滚、精滚各一次。

模数在20~30时,粗滚、半精滚、精滚各一次。

切削浓度使用权用两次滚切时,粗滚后齿厚须留有0.50~1.00mm的精滚余量。

采用三次滚切时,第一次粗滚深度为全齿深的70%~80%。第二次半精滚齿厚须留有1。00~1。50mm的精滚余量。

切削速度:切削速度在15~400m/min范围内选取。

进给量:粗滚进给量在0.5~2.0mm/r范围内选取。

精滚进给量在0.6~5mm/r范围内选取。

(8)滚齿加工

①机床调整后用啃刀花进行试切检查分齿、螺旋方向是否与设计要求相符。

②粗精滚齿应严格分开,有条件时,粗、精滚齿应分别在两台滚齿机上进行。

③在滚切人字齿轮时,左右方向实际齿厚之差不得大于0。10mm。


4.刨齿工艺守则

(1)本守则适用于用展成法加工7、8、9级精度直齿锥齿轮。

(2)刨齿前的准备

a。按加工方法和齿轮模数、材质、硬度进行速度挂轮,进给挂轮的选择与调整。

b。调整分齿挂轮和滚比挂轮,其啮合间隙应保证在0。1~0。15mm。

c.根据粗、精刨齿要求准确调整鼓轮的滚柱位置。

d.分齿挂齿调整后,开动机床,以主轴座分度盘刻线验证分齿挂轮的正确性。

e。刀架角和滚比挂轮的滚比分别按公式(Ⅱ-3)和(Ⅱ-4)计算,即式中:S——分度圆上弧齿厚;

hf——齿根高;

θf——齿根角;

δ′——节锥角;

R——外锥距;

α——齿轮压力角;

Z——齿轮齿数;

Rg——机床系数。

当刨刀齿形角α0,不等于齿轮压力角α时,

(3)夹具(或心思)装入主轴锥孔后,应校正其径向跳动和端面跳动,其径向跳动应不大于齿坯基准面径向跳动公差的三分之一,端面跳动应不小0.005mm。

(4)齿坯的装夹应保证轮位、床位的正确性。

(5)刨齿刀的装夹应使用权本机床的长度和高度对刀规对刀,以保证刨齿刀的正确位置。

(6)在精刨相啮合的齿轮副时,应选用同一副刨齿刀,以保证工件齿形角一致。

(7)装夹齿坯时,应保证锥顶和机床中心重合,并根据齿坯定位基面至其锥顶的距离调整刨齿刀行程长度,调整时应避免刀具与鞍架相碰。

(8)刨齿刀的使用和刃磨

①粗刨时,刨齿刀磨损量应不超过0。2mm。

②精刨时,刨齿刀磨损量应不超过0.1mm。刨齿刀刃磨后的前角与前面的倾角应符合刀具标准的有关规定。

③精刨齿刀刃磨后刀刃的直线度应不大于0.01mm,前面的粗糙度Ra值应不大于1.6μm,并不得有裂纹,烧伤和退火现象。

(9)刨锥齿轮副时,应先刨大齿轮,然后配对加工小齿轮,并做配对标记。


5.插齿工艺守则

(1)本守则适用于用齿轮型插齿刀加工GB10095-88规定的7、8、9级精度渐开线圆柱齿轮。

(2)插齿前的准备。

①调整分齿挂轮的啮合间隙在0。1~0。15mm内。

②按加工方法和工件模数、材质、硬度进行切削速度挂轮、进给挂轮的选择与调整。

(3)插齿心轴及齿坯的装夹

①心轴装夹后,其径向跳动应不大于0.005mm。

②装夹齿坯时应将有标记的基面向下,使之与支承面贴合,不得垫纸或铜皮等物。压紧前要用千分表检查外圆的径向跳动和基准端面跳动。其跳动公差不得大于表Ⅱ-2的规定。

③在装夹直径较大,或刚性较差易受振动的齿坯时,应加辅助支承。

(4)插齿刀的适用与装夹

①插齿刀的精度选择按表Ⅱ-7

表Ⅱ-7插齿刀的精度选择1)

齿轮精度等级插齿刀精度等级

7    AA、A

8    A

9    B

1)精度等级按Ⅱ公差组要求。

②刀垫的两端面平行度公差应不大于0.005mm,刀杆和螺母的螺纹部分与其端面垂直度公差应不大于0.01mm。

③装夹插齿刀前应用千分表检查装刀部位的径向圆跳动、端面圆跳动及外径d的磨损极限偏差,其值不得超过表Ⅱ-8的规定。

表Ⅱ-8装刀部位径向圆跳动1)

端轮精度等级789 

端面圆跳动0.0050.006

径向圆跳动0.0080.009

磨损量0.010.02

1)精度等级按第Ⅱ公差组要求。

(5)机床调整

①根据齿轮模数、齿数、材质、硬度选择适当的切削速度。一般切削速度可在8~20m/min范围内选取。

②调整插齿刀的冲程次数,按下式计算:

 

式中:n——插齿刀每分钟冲程次数;

V——切削速度,m/min;

B——被加工齿轮的宽度,mm;

Δ——插齿刀切入、切出长度之和,mm。

(6)插齿过程中,应随时注意刀具的磨损情况,当刀尖磨损达到0.15~0.30mm时,应及时换刀。


6.弧齿锥齿轮铣齿工艺守则

(1)铣齿前的准备

(2)齿坯的装夹

①按零件图样和工艺规程上规定的安装距,加上夹具上标明的(或实测的)尺寸,严格控制水平轮位尺寸。

②当需要更换工件主轴大锥套时,应将工件主轴内锥孔,端面和锥套外圆、端面擦干净,涂一薄层机油,用手推入配合,锥套和主轴锥孔的端面间应有0.15~0.20mm的间隙,拉紧后,此间隙应消除。

(3)刀盘的装夹

①检查刀盘主轴:外圆径向跳动和端面跳动均应不大于0.01mm。

②检查心轴装在机床上的跳动:

定位内孔或心思外圆的径向圆跳动和定位端面圆跳动均应不大于0.01mm。

③刀盘内孔和后端面及机床刀具主轴必须擦干净,精切刀装上刀盘后,应用百分表校验高速刀尖在同一水平面上,误差应不大于0.02mm;调整同名刀头的径向跳圆动应不大于0.005mm。

④加工中需要更换刀头时,必须检查合格后才能使用。

(4)机床调整

①按照机床调整卡片上规定的加工方法和各项参数调整机床的刀位、轮位、床位、摇台角、安装角、刀倾角、刀转角。

②当进给鼓轮指标在滚切中心刻线上时,按机床调整卡片上规定的参数调整分齿挂轮和滚比挂轮,并保证其啮合间隙为0.1~0.15mm。

③根据齿轮模数、齿数、材质、硬度、刀盘直径合理选取切削速度和进给挂轮。切削速度一般可在15~40m/min范围内选取。

(5)铣齿加工

①加工相啮合的齿轮副时,应先铣大齿轮,然后以大齿轮配铣小齿轮。铣后应做标记。

②首件铣齿后,在保证安装距和齿侧间隙的条件下,应将铣出的齿轮在滚动检查机中跑合,调整齿面接触区,合格后才能正式生产。

③铣齿时,刀盘的刀头磨损量应不大于0.3mm。

7.弧齿锥齿轮磨齿工艺守则

(1)磨齿前的准备

①根据齿轮的模数、齿数、材质、硬度、磨削方式、齿面粗糙度等因素合理选用砂轮。

②砂轮要进行粗平衡→修整→精平衡→再修整。

(2)被磨削齿轮的装夹

①按零件图样和工艺规程中规定的安装距,加上夹具上标明的(或实测的)尺寸,严格控制水平轮位。

②磨齿心轴(夹具)装入机床主轴孔后应检查其定位外圆的径向跳动和支承端面的跳动,其公差均应不大于0.01mm。

③当需要更换机床工件主轴大锥套时,应将机床工件主轴内锥孔及其端面和锥套的外圆及其端面擦干净,涂一薄层机油,用手推入配合,锥套和主轴锥孔的端面间必须有0。15~0。20mm的间隙,拉紧后此间隙应消除。

(3)砂轮安装

①砂轮安装后,应用砂轮修正器修出正确的齿形角。

②必须保证砂轮的正确轮位。

(4)机床调整

①按照机床调整卡片上规定的各项参数,调整机床的刀位、轮位、床位。

②调整分齿挂轮和滚比挂轮,保证其啮合间隙为0.1~0.15mm。

③鼓轮机构的调整:应注意调整滚柱的不同位置,安装要准确。

④摇台角的调整:调好摇台作磨削摆动的起点,使摇台摆动的角度足以磨好全齿面。

⑤选取合适的磨削速度和进给量,保证被磨削齿轮的齿面不得现烧伤、退火和裂纹。

(5)磨削加工

①磨削相啮合的齿轮副时,必须选磨削大齿轮,然后以大齿轮配磨小齿轮。

②齿轮磨齿后,在保证安装距和齿侧间隙的条件下,应在滚动检查机上跑合,调整齿面接触区,合格后做标记。

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